Самопропагирующаяся керамическая износостойкая труба

Обзор продукта Самораспространяющиеся высокотемпературные синтетические (SHS) керамические износостойкие трубы (также известные как высокотемпературные синтетические керамические трубы SHS) используют технологию SHS. При использовании алюминиевого порошка и оксида железа в качестве реагентов в ст...

Отправить заявку

   

Описание

маркер

Обзор продукта

Самораспространяющиеся высокотемпературные синтетические (SHS) керамические износостойкие трубы (также известные как высокотемпературные синтетические керамические трубы SHS) используют технологию SHS. При использовании алюминиевого порошка и оксида железа в качестве реагентов в стальной трубе при температуре 2500–3000 °C происходит экзотермическая реакция. В результате этого процесса на месте образуется керамический слой Al₂O₃ и переходный слой из железосодержащего сплава, создавая металлургически связанный композитный износостойкий трубопровод с внешней стальной трубой. Его структура состоит из следующих слоев (от внутреннего к внешнему): плотный керамический износостойкий слой (толщиной 3–12 мм), переходный слой из железосодержащего сплава (толщиной 1–3 мм) и слой из высокопрочной стальной трубы. Это позволяет достичь идеального сочетания превосходной износостойкости керамики с высокой прочностью и герметичностью металла, полностью решая критические проблемы традиционных износостойких труб, такие как отслоение и короткий срок службы в условиях высоких температур, сильных ударов и сильного износа. Это является основным решением для транспортировки в экстремальных промышленных условиях.

Самопропагирующаяся керамическая износостойкая труба

Параметры

Технические характеристики	Наружный диаметр	Внутренний диаметр	Толщина стенки	Толщина стальной трубы
DN80	112-132	80	10~14	6~12
DN100	132~152	100	10~14	6~12
DN125	157~177	125	10~14	6~12
DN150	182~202	150	10~14	6~12
DN200	236~264	200	10~20	6~12
DN250	286~314	250	10~20	6~12
DN300	336~364	300	10~20	6~12
DN350	386~414	350	10~20	6~12
DN400	436-464	400	10~20	6~12
DN450	486~514	450	10~20	6~12
DN500	542~584	500	15~30	6~12
DN600	642~684	600	15~30	6~12
DN700	742~784	700	15=30	6~12
DN800	842~884	800	15-30	6~12
DN900	942~984	900	15-30	6~12
DN1000	1046~1088	1000	15-30	8~14
DN1200	1246~1288	1200	15-30	8~14
DN1400	1446~1488	1400	15~30	8~14
DN1600	1646~1688	1600	15-30	8~14
DN1800	1846~1888	1800	15-30	8~14
DN2000	2046~2088	2000	15~30	8~14

Основные характеристики

1. Металлургическая связь: износостойкость и антиотрывные характеристики значительно превосходят традиционные продукты.
Керамический слой и стальная труба образуют металлургический соединительный интерфейс посредством самораспространяющейся реакции (прочность соединения ≥200 МПа), что исключает необходимость в клеях или сварных соединениях. Это полностью устраняет проблемы отрыва керамического слоя, характерные для традиционных труб с керамическим покрытием или напылением. Основная фаза керамического слоя — α-Al₂O₃, содержание ≥98%, Твердость по Моосу 9,0, микротвердость 1800-2200 HV. Его износостойкость в 15 раз превышает износостойкость высокохромистого чугуна и в 3-5 раз превышает износостойкость традиционных труб с керамическим покрытием. При эрозии частицами со скоростью 50 мм/с его срок службы превышает срок службы традиционных стальных труб более чем в 50 раз.
2. Термостойкость и ударопрочность для экстремальных условий эксплуатации
• Исключительная термостойкость: керамический слой выдерживает температуры до 1700 °C. Композитные трубы сохраняют долгосрочную стабильность в диапазоне температур от -60 °C до 1200 °C, что значительно превышает предел 900 °C для труб с керамической облицовкой. Возможность прямой транспортировки высокотемпературных расплавленных сред;
• • Превосходная ударопрочность: плотность керамического слоя ≥95%, прочность на раздавливание ≥800 МПа, выдерживает повторяющиеся удары энергией 20 Дж без растрескивания. Демонстрирует стабильную работу в условиях высоких ударов, таких как обломки от взрывов в горнодобывающей промышленности и высокотемпературный шлак в металлургии;
• Высокая термостойкость: выдерживает 50 циклов быстрого охлаждения от 1000 °C до температуры окружающей среды без расслоения. Коэффициент линейного расширения (7-9×10⁻⁶/℃) близко соответствует коэффициенту стальных труб, предотвращая расслоение слоев, вызванное резкими перепадами температуры.
3. Структурная интеграция для повышения эффективности установки и эксплуатации
• Преимущества интегрированного литья: нестандартные компоненты (колена, тройники и т. д.) отливаются как единые блоки без соединений, что исключает риск утечек при транспортировке и улучшает герметичность на 80 % по сравнению со сборными износостойкими трубами;
• Гибкая установка: внешняя стальная оболочка подходит для различных соединений (сварка, фланцы, быстроразъемные соединения). Вес труб составляет всего 40 % от веса аналогичных литых каменных труб и 30 % от веса износостойких труб из сплава, что позволяет снизить затраты на транспортировку и поддержку более чем на 30 %.
• Низкое сопротивление жидкости: гладкая внутренняя поверхность (шероховатость Ra ≤ 0,8 мкм) с коэффициентом сопротивления потоку воды 0,018, что на 10 % ниже, чем у труб с керамической облицовкой. Это снижает энергопотребление на 15-20 %, что делает их особенно подходящими для транспортировки среды на большие расстояния с высокой скоростью.
4. Коррозионная стойкость для транспортировки различных сред
Керамический слой состоит из нейтральных неорганических материалов с исключительной химической стабильностью, устойчивых к воздействию сильных кислот (соляная/серная кислота), сильных щелочей (гидроксид натрия/калия), солевых растворов и различных органических растворителей. Его коррозионная стойкость превышает коррозионную стойкость труб из нержавеющей стали более чем в 20 раз. Он также предотвращает реакции между средой и металлической трубой, исключая загрязнение материала и отвечая требованиям транспортировки коррозионных и абразивных сред (таких как химические отходы и кислые горные шламы).
5. Высокая экономическая эффективность с низкими долгосрочными эксплуатационными расходами.
Хотя стоимость за метр немного выше, чем у труб с керамической облицовкой, срок службы увеличивается в 2-3 раза, что исключает необходимость частой замены труб. Эксплуатационное обслуживание не требует затрат на ремонт отслоения керамического слоя, что приводит к снижению общих эксплуатационных расходов более чем на 40% по сравнению с традиционными износостойкими трубами. Это делает их особенно подходящими для длительного использования в экстремальных условиях эксплуатации.

Основные сценарии применения

Благодаря своим комплексным преимуществам, таким как «высокая термостойкость, исключительная износостойкость, ударопрочность и коррозионная стойкость», самораспространяющиеся керамические износостойкие трубы в основном используются в экстремальных условиях транспортировки в металлургии, горнодобывающей промышленности, энергетике, химической промышленности и производстве строительных материалов. Они особенно подходят для транспортировки высокотемпературных, высокоударных, высокоабразивных и коррозионных сред:
1. Металлургия и сталелитейная промышленность (основная область применения)
• Сталелитейные заводы: трубопроводы для удаления пыли из конвертеров, трубопроводы для вдувания пылевидного угля в доменные печи, трубопроводы для транспортировки расплавленного железа, трубопроводы для транспортировки стального шлака, дымовые трубы агломерационных машин (выдерживающие воздействие высокотемпературного шлака и коррозию дымовых газов);
• Выплавка цветных металлов: трубопроводы для транспортировки суспензии меди/алюминия/цинка, трубопроводы для транспортировки расплавленного металла, трубопроводы для транспортировки отработанной жидкости из электролитических ячеек (предотвращающие загрязнение металла и коррозию).
2. Горнодобывающая и угольная промышленность
• Шахты: подземные трубопроводы для транспортировки высококонцентрированной рудной суспензии, шлама от выпечки и хвостов (устойчивые к ударному износу от частиц руды высокой твердости);
• Угольные обогатительные фабрики: трубопроводы для отделения угля тяжелой средой, трубопроводы для суспензии десульфуризации и денитрификации, трубопроводы для транспортировки пустой породы (устойчивые к коррозии кислой средой и абразивному износу от частиц).
3. Энергетический сектор
• Тепловые электростанции: дымоходы котлов, трубопроводы для высокотемпературного пылевидного угля от выходов мельниц, трубопроводы для шлама десульфурационных колонн, трубопроводы для транспортировки золы и шлака (устойчивость к высоким температурам и коррозионному воздействию зольного шлама);
• Мусоросжигательные заводы: трубопроводы для высокотемпературных дымовых газов, трубопроводы для транспортировки печного шлака (устойчивость к высокотемпературной коррозии и абразивному износу твердыми частицами).
4. Химическая промышленность и промышленность по защите окружающей среды
• Химическая промышленность: трубопроводы для кислотных/щелочных отходов, трубопроводы для химических отходов, трубопроводы для катализаторов (устойчивость к высококоррозионным и абразивным средам);
• Охрана окружающей среды: трубопроводы для фильтрата с полигонов захоронения отходов, трубопроводы для шлама с очистных сооружений, трубопроводы для опасных отходов (устойчивость к кислотной/щелочной коррозии и истиранию твердыми частицами).
5. Строительные материалы и другие отрасли
• Цементная промышленность: высокотемпературные воздуховоды для вращающихся печей, трубопроводы на выходе из вертикальных мельниц, трубопроводы для цементного клинкера (устойчивы к высоким температурам и абразивному воздействию цементных частиц);
• Строительная техника: трубопроводы для транспортировки отходов щитовых машин, трубопроводы для разгрузки дробилок, трубопроводы для транспортировки под высоким давлением в автобетононасосах (устойчивы к сильным ударам и сильному абразивному воздействию);
• Порты и дноуглубительные работы: трубопроводы для транспортировки вынутого грунта, трубопроводы для транспортировки минерального порошка в портах, трубопроводы для предварительной очистки морской воды (устойчивы к коррозии морской водой и абразивному воздействию осадка).