дробилка щековая 108

Когда слышишь 'дробилка щековая 108', первое, что приходит в голову — это классика советского дробильного оборудования. Но многие до сих пор путают, будто это единая модель, хотя на самом деле под этим обозначением скрывается целое семейство модификаций. В свое время мы на горно-обогатительном комбинате столкнулись с тем, что даже опытные механики не всегда понимали разницу между 108А и 108Б — а ведь от этого зависела совместимость запчастей.

Конструктивные особенности, которые не бросаются в глаза

Если брать конкретно СМД-108, то ее главное преимущество — это все-таки ремонтопригодность. Помню, как в 2018 году на одном из карьеров под Красноярском пришлось экстренно менять распорную плиту. Тогда именно доступность чертежей и унификация с другими моделями спасли ситуацию. Хотя, если честно, с креплением подвижной щеки иногда возникали проблемы — болты имели свойство 'залипать' после нескольких месяцев работы в запыленных условиях.

Что касается клинового регулировочного устройства, то здесь есть нюанс, о котором редко пишут в технической документации. При постоянной работе с абразивными материалами типа гранита регулировочный клин начинает подклинивать уже через 2-3 месяца. Мы в ООО ?Шаньси Хуачжань Технолоджи? как-то экспериментировали с наплавкой дополнительного слоя износостойкого материала — результат был неоднозначным, но об этом позже.

Шкив-маховик — элемент, кажущийся простым, но именно его дисбаланс чаще всего становился причиной вибраций. Причем заводской дисбаланс встречался редко, в основном проблемы появлялись после неквалифицированного ремонта. Один раз видел, как на предприятии-смежнике пытались 'сэкономить' на балансировке — в итоге через неделю пришлось менять подшипники и вал.

Практика эксплуатации: между теорией и реальностью

По опыту скажу, что паспортная производительность в 17-35 м3/ч для щековой дробилки 108 — это идеальные условия. В реальности, при дроблении известняка с влажностью выше 4% мы редко получали больше 25 кубов. Особенно заметно падала производительность при работе 'под завалом' — хотя в теории это должно было улучшить показатели.

Температурный режим подшипников — отдельная история. Летом 2020 на одном из объектов в Хакасии столкнулись с постоянным перегревом, хотя смазка была по регламенту. Оказалось, что проблема в материале корпуса — при постоянной работе на солнце он нагревался до 70 градусов, чего никто не предусматривал. Пришлось моновать дополнительное охлаждение.

Что действительно радует в 108-й модели, так это работа с материалами средней крепости. Для мрамора, доломита, известняка — идеальный вариант. А вот с гранитом уже сложнее — ресурс щек падает почти на 40% по сравнению с паспортными данными. Кстати, на сайте https://www.hzwear.ru есть интересные кейсы по работе с абразивными материалами, мы оттуда несколько решений позаимствовали для эксперимента с керамической футеровкой.

Ремонт и модернизация: наш опыт

Когда в 2021 году мы в ООО ?Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов? начали экспериментировать с керамическими вставками для щек, первое что поняли — стандартные крепления не подходят. Пришлось разрабатывать специальные пазы, чтобы компенсировать разницу температурных расширений. Результат? Ресурс увеличился в 1.8 раза, но стоимость ремонта выросла на 35%.

Замена распорных плит — операция, которая кажется простой только в инструкции. На практике часто сталкиваешься с тем, что последняя плита 'не выходит' без специального съемника. Мы после нескольких неудачных попыток изготовили гидравлическое приспособление — теперь замена занимает не 4 часа, а около 40 минут.

С подшипниковыми узлами была интересная история — как-то попались некондиционные подшипники (хотя поставщик клялся, что все по ГОСТу). После выхода из строя трех узлов подряд начали разбираться — оказалось, проблема в материале сепаратора. Теперь всегда требуем лабораторный анализ для критичных узлов.

Типичные ошибки при обслуживании

Самая распространенная — использование неоригинальных запчастей. Да, они дешевле на 20-30%, но ресурс часто в 2-3 раза меньше. Особенно это касается щек — как-то поставили 'аналоговые', так они после 200 моточасов покрылись трещинами, хотя должны были отработать минимум 600.

Регулировка выходной щели — многие операторы делают это 'на глазок', а потом удивляются, почему неровная фракция. Мы разработали простой шаблон из каленой стали, который позволяет выставлять зазор с точностью до 0.5 мм без всяких щупов.

Смазка — тема отдельного разговора. Видел, как на некоторых предприятиях используют обычный солидол вместо специальной дробильной смазки. Экономия копеечная, а последствия — разрушение подшипниковых узлов, задиры валов. Хотя в инструкции все четко расписано...

Перспективы модернизации

Сейчас рассматриваем вариант с установкой частотного преобразователя — теоретически это должно снизить энергопотребление на 15-20%. Но есть нюанс — при уменьшении оборотов падает производительность, нужно искать баланс. Провели пробные испытания на одном аппарате — пока результаты неоднозначные.

Система пылеподавления — больное место всех щековых дробилок. Стандартные решения малоэффективны, особенно при работе с сухими материалами. Мы пробовали комбинированную систему с циклоном и рукавным фильтром — получилось неплохо, но для 108-й модели пришлось переделывать конструкцию приемного бункера.

Что действительно стоит делать — так это модернизацию системы смазки. Добавили дополнительные точки подачи смазки на направляющие щеки — износ уменьшился примерно на 18%. Не революционно, но для оборудования такого класса — неплохой результат.

В целом, дробилка щековая 108 остается рабочей лошадкой, несмотря на возраст конструкции. Главное — понимать ее особенности и не пытаться 'улучшить' то, что и так нормально работает. Как показывает практика, чаще всего проблемы возникают не из-за конструктивных недостатков, а из-за нарушения правил эксплуатации и экономии на мелочах.