дробилка щековая 6

Когда слышишь 'дробилка щековая 6', первое что приходит в голову — это конечно же шестая модель в линейке или типоразмер 600х900. Но вот в чем загвоздка: у разных производителей эта цифра может означать что угодно — от диаметра загрузочного отверстия до условного обозначения поколения. Мы в ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов не раз сталкивались, когда клиенты путали параметры, ориентируясь только на цифру в названии.

Конструктивные особенности щековых дробилок

Если брать классическую схему, то дробилка щековая с индексом 6 обычно предполагает размер загрузочного отверстия 600х900 мм. Но вот что важно — не все обращают внимание на форму камеры дробления. У нас был случай, когда на известняковом карьере поставили машину с прямой камерой, а нужна была криволинейная — в итоге через месяц пришлось менять щеки из-за заклинивания крупных кусков.

Материал щек — отдельная история. Билы из марганцовистой 110Г13Л выдерживают 2-3 месяца при дроблении гранита, но если в породе есть кварцевые включения, лучше ставить варианты с наплавкой твердым сплавом. Кстати, на нашем сайте hzwear.ru есть подробные таблицы по износостойким материалам для разных типов пород — там как раз учитываются такие нюансы.

Регулировочное устройство — многие недооценивают его важность. В моделях шестой группы часто ставят клиновой механизм, но если нагрузка переменная, как при переработке строительных отходов, лучше доплатить за гидравлику. Помню, на рециклинговом заводе под Казанью как раз из-за этого простаивали по полдня — регулировали щели вручную.

Практика применения в горнодобывающей отрасли

В карьерах дробилка щековая 6 обычно работает в паре с конусной на второй стадии. Но здесь есть тонкость — если фракция на входе нестабильная, лучше ставить предварительное грохочение. На одном из уральских месторождений попробовали пренебречь этим правилом — в итоге производительность упала на 40% из-за перегрузки мелочью.

Транспортировка плит — казалось бы мелочь, но как важно! При замене дробящих плит на объекте в Кемерово использовали обычный крановый строп вместо специальной оснастки — одна плита упала и дала трещину. Пришлось останавливать линию на сутки пока везли новую.

Смазочные системы — отдельная головная боль. Централизованная система это конечно хорошо, но когда температура опускается ниже -25°C, масло густеет и подшипники скольжения начинают работать на износ. Пришлось разрабатывать зимний вариант смазки — добавили подогрев в масляный бак.

Взаимосвязь с другим оборудованием

При подборе дробилки щековой всегда смотрим на совместимость с питателем и транспортерами. Стандартная ошибка — когда производительность дробилки 180 т/ч, а ленточный транспортер рассчитан на 150. В результате постоянные завалы под разгрузкой. На нашем производстве всегда делаем комплексные расчеты перед поставкой.

Вибрации — это бич всех щековых дробилок. При монтаже шестой модели на бетонное основание обязательно нужны демпфирующие прокладки. Был прецедент в Красноярске — проигнорировали рекомендации, через полгода пошли трещины в фундаменте. Пришлось демонтировать и перезаливать основание.

Электрическая часть — многие забывают про пусковые токи. Двигатель 75 кВт при прямом пуске дает просадку напряжения, что сказывается на работе всего оборудования участка. Сейчас всегда рекомендуем частотные преобразователи — дороже на старте, но экономия на электроэнергии окупает за 2 сезона.

Ремонт и обслуживание

Замена дробящих плит — операция кажется простой, но есть нюансы. При затяжке болтов нужно соблюдать момент и последовательность — если перетянуть, плита работает на изгиб и быстрее выходит из строя. Разработали свою методику с динамометрическим ключом — снизили расход плит на 15%.

Подшипниковые узлы — их состояние лучше контролировать по температуре, а не по вибрации. Поставили тепловизоры на регулярный контроль — вовремя ловим перегрев до того как появится люфт. Особенно важно для главного вала — его замена это всегда долгий и дорогой ремонт.

Регулировка выходной щели — многие операторы делают 'на глаз', а потом удивляются почему фракция плывет. Разработали калибровочные шаблоны с точностью до 0.5 мм — теперь на всех наших объектах используют только их. Мелочь, а стабильность фракции улучшилась заметно.

Перспективы развития

Современные дробилки щековые шестой группы постепенно обзаводятся системами мониторинга. Мы тестировали датчики износа плит — пока точность оставляет желать лучшего, но направление перспективное. Особенно для автоматизации процесса замены расходников.

Материалы тоже не стоят на месте — экспериментируем с керамическими вставками в зоне максимального износа. На испытаниях в ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов получили увеличение ресурса на 23% по сравнению со стандартными марганцовистыми сталями.

Гибридные привода — следующая ступень. Испытываем вариант с дизель-электрической схемой для мобильных комплексов. Пока дорого, но для удаленных месторождений где нет мощных электросетей — единственное решение. Дорабатываем систему теплоутилизации — чтобы КПД был выше.