дробилка щековая 80 150

Когда слышишь 'дробилка щековая 80 150', многие сразу представляют универсальный агрегат для среднего дробления, но на практике нюансов куда больше. Лично сталкивался с ситуациями, когда заказчики брали эту модель для переработки абразивных кварцитов без учёта реального износа плит — через 2 месяца работы приходилось экстренно менять дробящие панели, хотя при грамотном подборе футеровки можно было работать 5-6 месяцев.

Конструктивные особенности 80х150

Зазор регулировки тут не самый широкий — от 80 до 150 мм, что для известняка идеально, но для гранита уже требует точной настройки. Помню, на карьере в Свердловской области пришлось переделывать узел крепления подвижной щеки, потому что стандартные болты не держали нагрузку при работе с габбро. Инженеры ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов как-то предлагали вариант с конусной посадкой плит, но тогда теряется скорость замены.

Что действительно важно — это толщина металла в станине. У некоторых аналогов бывает не более 40 мм, а у нормальных образцов — от 60 мм. Разница видна при работе с морозостойкими материалами: зимой на -35°C тонкостенные конструкции дают микротрещины в сварных швах. Проверяли это при тестах на полигоне — после 200 циклов 'заморозки-разморозки' деформация достигала 1.5 мм по диагонали станины.

Подшипниковые узлы — отдельная тема. Для 80х150 чаще ставят 3630, но если увеличить частоту качения до 350 об/мин (что иногда пытаются делать для повышения производительности), то ресурс падает втрое. Лучше работать на штатных 280-300 об/мин с контролем температуры масла — летом у нас бывало поднималось до 75°C, пришлось ставить дополнительный охладитель.

Практика применения в комбинации с оборудованием HuaZhan

Когда используешь дробилку щековую 80 150 в цепи с гидроциклонами от HuaZhan, важно синхронизировать производительность. Как-то раз на обогатительной фабрике под Красноярском поставили дробилку на выходе шаровой мельницы — из-за переизмельчения материал забивал щели гидроциклонов. Пришлось пересматривать всю схему, уменьшать разгрузочную щель до 100 мм.

Керамическая футеровка от HuaZhan — вещь специфическая. Для дробления магнетита она показывает феноменальную стойкость (до 8000 часов), но при работе с песчаниками возникает проблема — керамика не гасит вибрации как марганцовистая сталь. Приходится дополнительно балансировать маховики, иначе через месяц появляется выработка на эксцентриковом валу.

Интересный случай был на предприятии в Карелии: там совместили нашу дробилку с центробежными трубами самораспространяющейся керамики. Оказалось, что при дроблении до фракции 120-150 мм абразивный износ неравномерный — в нижней части камеры дробления плиты стираются на 40% быстрее. Решили переворачивать плиты через 200 моточасов, так удалось продлить ресурс на 70%.

Типичные ошибки при монтаже

Фундамент — это 60% успеха. Видел как на Урале поставили дробилку щековую 80 150 на монолитную плиту без демпфирующих прокладок — через полгода появились усталостные трещины в опорных лапах. По технологии нужен двухуровневый фундамент с виброизоляцией, но многие экономят на этом этапе.

Электропривод тоже часто недооценивают. Двигатель 55 кВт — это минимум, а для твердых пород лучше 75 кВт с мягким пуском. Как-то пришлось переделывать схему управления — заказчик поставил обычные пускатели, которые сгорали при частых запусках под нагрузкой. После установки частотного преобразователя проблема исчезла, но это добавило 15% к стоимости проекта.

Система пылеудаления — казалось бы мелочь, но без неё щековая дробилка 80х150 превращается в источник проблем. На одном из карьеров пренебрегли аспирацией — через 3 месяца подшипники вышли из строя из-за абразивной пыли. Пришлось ставить локальные укрытия с отсосом, что снизило запылённость в 4 раза.

Ремонтопригодность и модернизация

Замена дробящих плит — операция которую делают чаще всего. В базовой комплектации на это уходит 6-8 часов, но мы с технологами ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов разработали систему быстрого крепления — теперь можно уложиться в 3 часа. Правда, пришлось пожертвовать толщиной плит на 10%, но это окупилось сокращением простоя.

Эксцентриковый вал — слабое место при перегрузках. Стандартный диаметр 220 мм выдерживает до 110% номинальной нагрузки, но при попадании металлических предметов ломается моментально. Ставим теперь датчики металлодетекции на питатель — дорого, но дешевле чем менять вал каждый квартал.

Гидравлическая регулировка щели — опция которая кажется излишней, пока не поработаешь с изменчивым материалом. На добыче строительного камня фракция сырья плавает от 80 до 180 мм — без оперативной регулировки либо недогрузка, либо перегрузка. После установки гидравлики производительность выросла на 18% за счёт оптимизации процесса.

Экономика эксплуатации

Себестоимость дробления сильно зависит от износа. При работе с гранитом на дробилке щековой 80 150 стоимость переработки 1 тонны составляет около 45 рублей если использовать стандартные плиты. Но если поставить керамику от HuaZhan — цена падает до 38 рублей, правда первоначальные вложения выше на 60%.

Энергопотребление — ещё один скрытый резерв. При номинальной мощности 55 кВт реальное потребление достигает 68 кВт/ч из-за пусковых токов. После установки конденсаторных установок удалось снизить до 61 кВт/ч — экономия 40000 рублей в месяц при двухсменной работе.

Амортизация — многие не учитывают остаточную стоимость. Наша практика показывает что после 5 лет работы дробилка 80х150 теряет всего 40% стоимости если вовремя менять изнашиваемые части. Особенно если использовать комплектующие от проверенных производителей вроде HuaZhan — их керамика сохраняет геометрию даже после 70% износа.

Перспективы модификаций

Сейчас экспериментируем с комбинированными плитами — основа из марганцовистой стали плюс керамические вставки в зонах максимального износа. Предварительные испытания показывают увеличение ресурса на 35% по сравнению со стандартными решениями. Правда есть нюанс — керамика меняет характер дробления, материал получается более лещадным.

Система мониторинга — следующее что будем внедрять. Датчики вибрации на подшипниках, тепловизоры на электродвигателе, контроль толщины плит ультразвуком. Это позволит перейти от планового ТО к фактическому состоянию оборудования. Для дробилки 80х150 такой подход может дать экономию до 200000 рублей в год на ремонтах.

Гибридный привод — пока на стадии обсуждения. Электродвигатель + система рекуперации энергии при холостом ходе. Теоретически можно снизить энергопотребление на 12-15%, но стоимость переоборудования высокая. Возможно сделаем пробный вариант на одном из предприятий чтобы посмотреть реальную эффективность.