дробилка 118

Когда вижу в спецификации 'дробилка 118', всегда сначала морщу лоб. Не потому что модель плохая — просто лет десять назад мы на одном карьере с ней намучились знатно. Многие до сих пор пишут этот индекс, даже не понимая, что за ним скрывается три разных модификации щековой дробилки, и каждая со своими 'закидонами'.

Что скрывается за цифрами 118

В 2015 на объекте под Красноярском мы как раз столкнулись с тем, что заказчик требовал 'дробилку 118' по старой спецификации. Пришлось объяснять, что это условное обозначение щековой дробилки с размером приемного отверстия 1200×1800 мм. Но ведь есть же СМД-118, ЩДП-12×15, ЩДС-Ⅱ-12×15 — все они подходят под это описание, но с разными кинематическими схемами.

Самое каверзное — когда при замене дробящих плит начинаются проблемы с посадками. У старой СМД-118, например, клиновое крепление плит, а у более новых аналогов уже часто используют гидравлическую регулировку. Мы как-то полсмены потеряли, пока разобрались, почему новые плиты от ООО ?Шаньси Хуачжань Технолоджи? не становятся в паз — оказалось, предыдущие механики сточили направляющие при экстренном ремонте.

Кстати, про дробилка 118 часто забывают, что ресурс щек зависит от профиля дробящих плит. Прямолинейный профиль дает более равномерный износ, но криволинейный — лучшую производительность на граните. Приходится выбирать: либо чаще останавливаемся на замену, либо миримся с падением выхода щебня 40-70 мм.

Практические грабли с заменой комплектующих

В 2018 наша бригада обслуживала три дробилка 118 на известняковом карьере. Тогда мы впервые попробовали футерованные узлы от ООО ?Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов? — до этого работали только с литыми элементами. Разница в сроке службы оказалась почти двукратной, особенно на подвижной щеке.

Но и тут не без нюансов: керамическая футеровка требует точной посадки, люфт всего в полмиллиметра приводит к выкрашиванию керамических вставок. Пришлось разрабатывать свою технологию подтяжки станин — стандартная от производителя не учитывала вибрации при работе на переполненной камере.

Самое неприятное, когда меняешь распорные плиты без проверки геометрии станины. Один раз после замены через 20 часов работы лопнула одна из щек — оказалось, станина 'повела' на 1.2 мм по диагонали. Теперь всегда берем с собой лазерный трекер для контроля геометрии перед капитальным ремонтом.

Особенности настройки и эксплуатации

Многие операторы до сих пор не понимают, как выставить выходную щель на дробилка 118. Замеряют штангенциркулем между щеками в верхней части, но ведь продуктивность определяется шириной разгрузочной щели в нижней точке хода. Мы обычно ставим контрольные пробки из свинца — дедовский способ, но точнее любых электронных датчиков.

Заметил интересную закономерность: если увеличить частоту качения эксцентрикового вала всего на 5% от паспортной, производительность растет нелинейно. Но при этом износ подшипников увеличивается в 1.8 раза — экономически выгодно только при работе в две смены без простоев.

Смазка — отдельная история. На одном из объектов попробовали перейти на синтетическую смазку для подшипников эксцентрикового узла. Ресурс вырос, но при температуре ниже -25°C она начинала расслаиваться. Вернулись к полутвердым смазкам, хотя и приходится чаще проводить техническое обслуживание.

Совместимость с современными системами

Последние пять лет активно внедряем системы мониторинга вибрации на дробилка 118. Ставим датчики на станину и эксцентриковый узел — это позволяет предсказывать износ подшипников за 150-200 часов до критического состояния. Но есть нюанс: алгоритмы калибровки должны учитывать неравномерность загрузки камеры дробления.

При интеграции с системами подачи сырья от ООО ?Шаньси Хуачжань Технолоджи? столкнулись с интересным эффектом: автоматические питатели создают слишком равномерный поток, что снижает эффект самоочистки камеры. Пришлось программировать циклическое изменение интенсивности подачи — имитацию 'рваного' ритма работы старого пластинчатого питателя.

Гидравлические системы регулировки щели — безусловно прогресс, но на морозе гидравлика капризничает. В Сибири дорабатываем обогрев гидростанций и устанавливаем дополнительные фильтры тонкой очистки — без этого ресурс уплотнений падает втрое.

Экономика ремонтов и модернизаций

Считал как-то стоимость владения дробилка 118 за 10 лет. Оказалось, что 40% затрат — это запасные части, причем основная доля приходится на дробящие плиты и распорные элементы. После перехода на армированные варианты от hzwear.ru удалось снизить расходы на 18%, но первоначальные вложения были существенными.

Самая неочевидная экономия — на системе пылеподавления. Старые аспирационные установки потребляли до 15% энергии всей дробильной линии. После установки современных систем с циклонными уловителями энергопотребление упало на 7%, а выход продукта увеличился — меньше теряем мелких фракций.

Сейчас рассматриваем вариант полной замены станины на одной из дробилок — металл устал за 12 лет работы. Расчеты показывают, что дешевле изготовить новую станину по усиленному проекту, чем ремонтировать существующую. Но тут встает вопрос: не проще ли заменить всю дробилку на современный аналог? Пока склоняемся к ремонту — проверенная техника надежнее.