дробления в щековых дробилках

Когда говорят про дробления в щековых дробилках, половина технологов до сих пор считает, что главное — это угол захвата. А на деле-то часто упускают, что степень измельчения зависит от того, как ведёт себя материал в момент обратного хода щеки. У нас на комбинате как-то три месяца мучились с переизмельчением гранита — все параметры вроде бы соблюдали, а щебень получался с повышенным содержанием лещадных зёрен. Потом только заметили, что проблема была в несвоевременной разгрузке камеры после рабочего хода.

Конструкционные тонкости, которые не пишут в инструкциях

Вот берём ту же ООО 'Шаньси Хуачжань Технолоджи' — их дробилки СМД-109 хоть и не наши, но мы ставили эксперимент с керамическими футеровками по их технологии. Интересно получилось: при тех же оборотах вала степень дробления выросла на 7-8%, видимо, за счёт снижения адгезии материала к щекам. Хотя на первых порах были сомнения — керамика ведь хрупкая, как поведёт себя при работе с абразивными породами? Оказалось, что их композитный материал держит ударные нагрузки лучше, чем стандартные марганцевые стали.

Заметил ещё один нюанс по ходу эксплуатации: многие недооценивают влияние зазора в подшипниковых узлах на равномерность хода щеки. Была у нас история на карьере в Карелии — дробилка начала вибрировать как сумасшедшая после полугода работы. Сначала грешили на дисбаланс маховика, а вскрыли — зазоры в подшипниках по 2 мм вместо допустимых 0.3. Причём износ был неравномерный, со стороны приводного вала сильнее.

Кстати про футеровки — тестировали мы как-то импортные аналоги от Metso, но их решение для дробления в щековых дробилках оказалось слишком чувствительным к влажности материала. Наш местный доломит с содержанием влаги около 8% просто налипал на щеки, приходилось останавливать каждые два часа на чистку. А с керамикой от HuaZhang таких проблем не было, хоть и пришлось дорабатывать систему крепления плит.

Реальные кейсы и типичные ошибки при настройке

Помню, в 2019 году на одном из угольных разрезов пытались увеличить производительность простым увеличением частоты качения щеки. Результат — постоянные завалы в приёмном отверстии и разрыв клиновых ремней каждую неделю. Потом уже поняли, что нужно было менять профиль дробящих плит, а не гнаться за оборотами.

Ещё частый косяк — неправильный расчёт усилия предварительного натяга распорных пружин. Один наш механик со стажем всегда говорил: 'пружина должна петь, а не кричать'. И ведь правда — если перетянешь, увеличивается износ втулок, недотянешь — появляется продольный люфт маховика. У них на сайте hzwear.ru кстати есть хорошая методичка по этому поводу, мы её в техотдел распечатали.

С абразивным износом боролись по-разному. Пробовали наплавлять твердосплавные электроды — помогает, но появляются проблемы с усталостной прочностью основания. Потом перешли на композитные наплавки, но это уже совсем другая история. Главный вывод: для каждого типа породы нужно подбирать свой вариант защиты плит, универсальных решений нет.

Взаимосвязь параметров, которую часто упускают

Мало кто учитывает, как изменение крупности питания влияет на температуру в подшипниковых узлах. А ведь при работе с материалами разной прочности разница может достигать 15-20 градусов. Мы как-то ставили тепловизор на дробилку ЩДП-9×12 — оказалось, что при дроблении гранита левый подшипник греется сильнее правого на 8-10°C. Причина — небольшой перекос станины, который визуально был незаметен.

Производительность и лещадность — вот два врага, которые всегда ходят парой. Хочешь больше кубов — получай больше игловатых зёрен. Нашли относительно оптимальное решение: немного уменьшаем ход сжатия, но увеличиваем частоту. Правда, при этом растёт нагрузка на привод, приходится ставить более мощный электродвигатель.

Интересное наблюдение: когда начинаешь дробить мерзлые материалы, эффективность дробления в щековых дробилках сначала растёт из-за хрупкости материала, но потом резко падает из-за конденсата на плитах. Пришлось разрабатывать систему подогрева станины — простое решение, а помогло сохранить стабильность процесса зимой.

Практические находки и неочевидные зависимости

Работая с щековиками больше десяти лет, пришёл к выводу, что большинство проблем возникает не из-за износа, а из-за несоблюдения геометрии узлов. Была история, когда после замены распорной плиты дробилка начала работать с характерным стуком. Два месяца искали причину — оказалось, новая плита была на 3 мм толще штатной, из-за чего изменился угол между щеками.

Про эффективность дробления разных материалов: самый сложный для нас оказался не гранит, как многие думают, а песчаник с глинистыми прослойками. Материал то дробится нормально, то начинает 'зажевываться' в камере. Пришлось разрабатывать специальный профиль зубьев для таких случаев — с увеличенным углом резания.

Кстати, про ресурс работы — если для стандартных условий производители дают прогнозы по наработке на отказ, то в наших реалиях эти цифры нужно делить как минимум на полтора. Особенно когда работаешь с обводнёнными материалами или при перепадах температур. Хотя те же дробилки от HuaZhang показывают себя вполне стабильно даже в таких условиях.

Что действительно влияет на конечный результат

Многие споры о качестве дробления в щековых дробилках сводятся к вопросу равномерности питания. Автоматизировать подачу — полдела, важно ещё обеспечить постоянство гранулометрического состава на входе. У нас был период, когда фронтальный погрузчик работал с разными операторами — так продукция на выходе отличалась по лещадности до 12% при одинаковых настройках дробилки.

Про износ дробящих плит: заметил интересную закономерность — быстрее всего изнашивается не та часть, где происходит начальное дробление, а зона выхода материала. Видимо, здесь добавляется абразивное воздействие уже дроблёного материала. Поэтому теперь рекомендуем клиентам периодически менять плиты местами — так ресурс увеличивается почти на треть.

И последнее — никогда не экономьте на системе смазки. Казалось бы, мелочь, но именно из-за некачественной смазки у нас как-то заклинило главный вал на дробилке стоимостью под 3 миллиона. Ремонт занял три недели и обошёлся в 400 тысяч. Теперь используем только рекомендованные материалы и строго по графику.