конусная мельница дробилка

Когда слышишь 'конусная мельница-дробилка', первое, что приходит в голову — гибрид дробилки и мельницы. Но на практике это скорее эволюция конусной дробилки, где помол сочетается с дроблением. Многие ошибочно считают, что главное — скорость вращения, а на деле критична геометрия камеры.

Конструкционные ловушки

Взялись как-то за модернизацию конусной мельницы-дробилки на известняке. Техдокументация обещала производительность 50 т/ч, но по факту едва выходило 35. Разобрали — а там завальцовка конуса под 85 градусов вместо расчетных 75. Мелочь? А на выходе переизмельчение +30% фракции -0.5 мм.

Кольцевая щель — отдельная головная боль. Регулировочные кольца срабатываются неравномерно, особенно при переработке абразивных пород. Помню, на кварцитах клиент жаловался, что зазор 'уплывает' на 2-3 мм за смену. Оказалось — проблема в термообработке стали 110Г13Л, которую поставили вместо 35ХГС.

Сейчас некоторые производители экспериментируют с гидравликой вместо пружин. В теории — плавная регулировка, на практике — течь сальников при -25°C. Особенно в Сибири с этим мучаются.

Футеровки: от керамики до композитов

Вот где кроется 60% успеха работы конусной мельницы-дробилки. Сталь 110Г13Л — классика, но для мелкого помола керамика выходит экономичнее. Как-то тестировали футеровки от ООО ?Шаньси Хуачжань Технолоджи? — самораспространяющаяся керамика показала износ в 1.8 раза ниже на доломитах.

Но есть нюанс: керамические вставки требуют идеальной геометрии посадочных мест. При перекосе всего на 0.5 мм появляются точки концентрации напряжений. На одном из ГОКов пришлось перешлифовывать посадочные поверхности под футеровки — биение было 1.2 мм вместо допустимых 0.3.

Композитные материалы пробовали — хороши для температур до +80°C. Выше — начинается расслоение. Хотя для золотоизвлекательных фабрик, где важна чистота продукта, это оптимальный вариант.

Кинематика vs производительность

Эксцентриковый узел — сердце конусной мельницы-дробилки. Стандартный ход 25-30 мм не всегда оптимален. Для получения кубовидного щебня уменьшали до 18 мм — производительность упала, но лещадность улучшилась с 18% до 12%.

Частотные преобразователи сейчас активно внедряют, но не все учитывают момент инерции маховика. При резком снижении оборотов возникает обратная нагрузка на подшипники. На одном объекте за полгода сменили три опорных подшипника, пока не поставили демпферные муфты.

Интересный случай был на обогатительной фабрике — там работала мельница-дробилка с регулируемым эксцентриситетом. Технологи говорили, что это панацея, но на практике механизм регулировки заклинивало после 20-30 циклов перестройки.

Смазочные системы: тонкости эксплуатации

Циркуляционная система смазки — источник 40% отказов. Фильтры тонкой очистки ставят с запасом по площади — и правильно делают. Как-то пришлось разбирать узер подшипника эксцентрика: в масле обнаружили частицы баббита от расплавленного вкладыша. Причина — забитый фильтр и сработавший байпас.

Термостаты часто игнорируют, а зря. При пуске зимой масло густеет, насос гонит его мимо радиатора. Результат — перегрев до 85°C при норме 45-55. Ставили дополнительные подогреватели на маслобак — проблема ушла.

Вязкость масла — отдельная тема. Для северных регионов переходили на И-20А, но летом оно слишком жидкое. Пришлось внедрять сезонную замену — дополнительные расходы, но ресурс подшипников вырос на 30%.

Практические кейсы и решения

На золотоизвлекательной фабрике в Забайкалье стояла задача снизить переизмельчение. В конусной мельнице-дробилке заменили футеровки на рифленые — выход целевой фракции 0.5-2 мм увеличился с 45% до 58%. Рифление глубиной 8 мм под углом 45 градусов — простое, но эффективное решение.

Для абразивных руд иногда комбинируют материалы футеровок. Верхняя часть — сталь 110Г13Л, нижняя — керамика. Так износ получается более равномерным. Кстати, у ООО ?Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов? есть интересные разработки по комбинированным футеровкам для гидроциклонов — принцип можно адаптировать.

Самая сложная задача — балансировка ротора. Динамическая балансировка на месте требует спецоборудования, но без нее вибрации превышают 6 мм/с. Как временное решение использовали систему демпфирования с резиновыми прокладками — снизили до 3.5 мм/с.

Перспективы и ограничения

Конусная мельница-дробилка — не универсальное решение. Для влажных материалов (выше 12%) эффективность падает на 25-30%. Пробовали подавать горячий воздух в камеру — помогло, но энергозатраты выросли непропорционально.

Цифровизация постепенно доходит и до этого оборудования. Датчики вибрации на опорных узлах, тепловизоры для контроля температуры подшипников — это уже реальность. Но пока чаще встречается реактивное обслуживание вместо предиктивного.

Интересное направление — комбинация с классическими шаровыми мельницами. Конусная мельница-дробилка в первой стадии, шаровая — во второй. Так получается оптимальное энергопотребление при требуемой тонкости помола.