Круглый вибрационный грохот

Многие до сих пор считают, что круглый вибрационный грохот — это просто 'барабан с дырками', но на практике разница между удачной и провальной конструкцией измеряется сотнями тонн неправильно отсортированного материала. Сейчас объясню, почему даже угол наклона корпуса на 2 градуса меняет всю картину.

Конструкционные ловушки

Когда мы впервые заказали круглый вибрационный грохот для угольной обогатительной фабрики, инженеры переусердствовали с 'запасом прочности' — поставили вибраторы двойной мощности. Казалось бы, надёжно? На деле это привело к тому, что мелкие фракции 0-3 мм просто не успевали просеиваться, летели в отвал вместе с пустой породой. Пришлось переделывать систему амортизации и снижать частоту колебаний.

Особенно проблемными оказались стыки сит — те самые места, где обычно экономят на крепежах. В нашем случае производитель использовал стандартные болты вместо виброустойчивых, через две недели работы начался разнос по швам. Пришлось экстренно останавливать линию и менять весь комплект креплений.

Запомнил на будущее: если в техзадании указана влажность материала выше 8%, нужно сразу закладывать систему пневмоочистки сит. Без этого даже идеально рассчитанный вибрационный грохот превращается в глыбу глины за смену.

Практика обогатительных предприятий

На комбинате в Воркуте столкнулись с интересным эффектом: при сортировке медной руды фракции 5-10 мм аппарат выдавал стабильные 92% эффективности, но при переходе на свинцово-цинковую руду с той же фракцией КПД падал до 78%. Оказалось, дело в форме частиц — остроконечные кристаллы создавали 'эффект игольчатого затора' в ячейках сит.

Тут пригодился опыт коллег из ООО ?Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов? — они как раз специализируются на решении нестандартных задач для горнодобывающих предприятий. Посоветовали попробовать сита с треугольным плетением вместо стандартного квадратного, что снизило забиваемость на 40%.

Кстати, на их сайте hzwear.ru есть полезный раздел с кейсами — там описан похожий случай с обогащением бокситов, где применили комбинированные сита с переменным шагом ячейки. Мы такой подход адаптировали под свои нужды, заменив центральную секцию грохота на каскадную конструкцию.

Нюансы эксплуатации

Типичная ошибка новичков — попытка сэкономить на замене деки. Видел, как на одном из карьеров Урала проработали 11 месяцев без замены сит, мотивируя 'нормальными показателями'. Когда же наконец вскрыли, оказалось, что износ составил 68%, а фактически сортировка шла 'по наитию' — крупная фракция содержала до 30% мелочи.

Регулярная диагностика подшипникового узла — это не просто формальность. Как-то пропустили микротрещину в наружном кольце, через месяц вибратор вышел из строя так, что пришлось менять весь корпус грохота. Простой линии обошёлся дороже, чем плановая замена трёх подшипниковых групп.

Зимняя эксплуатация вносит свои коррективы — при -25°C и ниже резиновые амортизаторы дубеют, амплитуда колебаний сбивается. Пришлось разрабатывать систему подогрева зоны креплений, благо в круглых вибрационных грохотах это проще реализовать, чем в линейных.

Совместимость с другим оборудованием

При интеграции в существующую технологическую цепочку важно учитывать не только производительность, но и 'ритм работы' смежного оборудования. Наш опыт с дробилкой КСД-2200 показал: если грохот вибрационный работает в режиме 980 об/мин, а дробилка выдаёт материал импульсами, возникает перегруз в зоне приёмного бункера.

Интересное решение предложили специалисты ООО ?Шаньси Хуачжань Технолоджи? — установить буферный накопитель с вибродозацией. Это особенно актуально для предприятий, где используют гидроциклоны их производства — материал после такой обработки имеет специфическую гранулометрию.

Не стоит забывать про транспортирующие системы — ленточный конвейер после грохота должен иметь переменную скорость. Мы настраивали это под конкретный материал: для щебня 5-20 мм оптимальной оказалась скорость 1,2 м/с, для песка 0-5 мм — 0,8 м/с.

Перспективы модернизации

Сейчас экспериментируем с сенсорными системами контроля загрузки — устанавливаем датчики тока на вибраторы. Пока что точность оставляет желать лучшего, но уже видно, что это перспективное направление. Особенно для круглых вибрационных грохотов, работающих в автоматическом режиме.

Из интересных новшеств — попытка использовать полиуретановые сита с асимметричным профилем ячеек. Первые тесты показали увеличение срока службы в 1,8 раза по сравнению со стандартными стальными, но пока не отработана система крепления — при вибрации крайние модули 'играют'.

Возможно, стоит обратиться к китайским коллегам за опытом — на том же hzwear.ru описаны их разработки в области керамических футеровок для гидроциклонов. Думаю, подобные решения могли бы пригодиться и для усиления изнашиваемых элементов грохотов.