Параметры конусной дробилки

Когда слышишь про параметры конусной дробилки, первое, что приходит в голову — таблицы с цифрами из техпаспорта. Но за 12 лет работы с дроблением руды в Карьере 'Восточный' понял: паспортные данные и реальная производительность связаны лишь на 40%. Остальное — тонкости, которые производители умалчивают или сами не учитывают.

Ключевые параметры, которые все проверяют, но не все понимают

Возьмем, к примеру, диаметр основания дробящего конуса. В спецификациях пишут 1200 мм или 2200 мм — казалось бы, все просто. Но на практике разница не только в размере. Для дробилки КСД-2200 критичен угол наклона конуса — если его скорректировать всего на 1.5 градуса, можно либо получить переизмельчение материала, либо, наоборот, недодробление. Однажды на замену футеровки поставили конус с отклонением в 0.8 градуса — неделю ломали голову, почему выход щебня фракции 20-40 мм упал на 18%.

Еще один момент — эксцентриситет. В теории чем он больше, тем выше производительность. Но при увеличении эксцентриситета с 35 до 50 мм мы столкнулись с вибрациями, которые пришлось гасить переделкой фундамента. И это при том, что по расчетам все должно было работать.

Часто забывают про обороты главного вала. Для дробилок среднего дробления типа КСД рекомендуют 280-300 об/мин. Но когда перерабатываем влажную руду с примесями глины, снижаем до 240 — иначе забивается камера. Паспортную производительность при этом не получаем, зато избегаем простоев на чистку.

Что не пишут в руководствах, но влияет на работу

Температура масла в системе — кажется мелочью? На нашем КМД-1750 летом, при +35 на улице, температура масла доходила до 68°C вместо рекомендуемых 45-50. Пришлось ставить дополнительный охладитель — без этого ресурс подшипников сокращался втрое.

Состояние резьбы на регулировочном кольце — еще один нюанс. После полугода эксплуатации кольцо закисает так, что для регулировки разгрузочной щели требуется не штатный ключ, а гидравлический домкрат. И это на дробилке, которая якобы имеет 'удобную систему регулировки'.

Износ футеровки — здесь важно не равномерность износа, а его характер. Если больше стирается нижняя часть брони чаши, значит, материал подается с перекосом. Мы такой дефект три месяца искали — оказалось, износ направляющих лотка питателя всего на 7 мм вызывал смещение потока.

Опыт сотрудничества с производителями износостойких материалов

Когда столкнулись с частым выходом из строя футеровки конуса на дробилке КСД-2200, обратились в ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов. С их сайта https://www.hzwear.ru взяли контакты — интересно было попробовать керамическую футеровку. Первый опыт оказался неоднозначным: керамика действительно держала ударные нагрузки лучше марганцовистой стали, но при монтаже требовала особой точности — зазоры больше 1.5 мм приводили к выкрашиванию.

Специалисты компании предлагали свой расчет параметров для нашего типа руды — учитывали и абразивность, и наличие ударных включений. После полугода испытаний пришли к компромиссу: нижнюю часть конуса оставили стальной, а верхнюю, где больше абразивного износа, перешли на керамику. Ресурс увеличился на 40%, хотя изначально планировали больше.

Сейчас рассматриваем их гидроциклоны — для замкнутого цикла дробления нужно эффективное разделение пульпы. Но пока не решили, подойдут ли их модели под нашу производительность 180 тонн/час.

Типичные ошибки при выборе параметров под конкретную задачу

Самая распространенная — брать дробилку 'с запасом' по производительности. Казалось бы, КСД-3000 вместо КСД-2200 — надежнее? На практике при недогрузке на 25-30% начинается неравномерный износ футеровки, вибрации, повышенный расход электроэнергии. Лучше работать на 85-90% от паспортной мощности.

Еще одна ошибка — не учитывать влажность материала. Для сухой руды параметры эксцентриситета и скорости вращения конуса можно брать по максимуму. Для влажной (свыше 8%) — уменьшать и то, и другое, иначе будут завалы в камере дробления.

Забывают про температуру эксплуатации. Зимой при -25°C масло в гидросистеме густеет, нужно либо менять марку масла, либо ставить подогрев. Мы сначала не учли этот момент — в первую же зиму порвало сальники на двух дробилках.

Практические наблюдения за изменением параметров в процессе эксплуатации

Со временем даже правильно подобранные параметры 'уплывают'. Например, зазор разгрузочной щели — теоретически регулируется легко. Но на практике после 3-4 регулировок резьба на кольце срабатывается, и точность установки падает. Приходится либо менять кольцо, либо использовать прокладки.

Эксцентриситет тоже меняется — не значительно, но на 2-3 мм за сезон за счет износа втулок. Если не контролировать, постепенно меняется гранулометрический состав продукта.

Интересный момент с углом наклона конуса. После замены футеровки угол может незначительно измениться — на те самые 0.5-1 градус, о которых говорил раньше. Это связано с посадкой новых броней — они никогда не садятся абсолютно идентично старым.

Перспективные направления в оптимизации параметров

Сейчас экспериментируем с системой автоматической регулировки щели — пока сыровато, но уже видно, что за этим будущее. Датчики давления в гидросистеме плюс контроль мощности двигателя позволяют поддерживать оптимальный режим без вмешательства оператора.

Интересно было бы попробовать комбинированные футеровки — как у того же ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи, но с адаптацией под наши условия. Например, в зонах максимального абразивного износа — керамика, в зонах ударных нагрузок — специальная сталь.

Из последнего — начали отслеживать зависимость параметров от времени года. Летом, при высокой температуре, увеличиваем зазоры на 5-7% за счет теплового расширения. Зимой — уменьшаем. Простая мера, а эффективность стабильнее.