Параметры прямолинейного виброгрохота

Если брать прямолинейные грохоты — тут вечно путаница между амплитудой и частотой. Многие заказчики думают, что чем выше вибрация, тем лучше, а на деле перегрузка подшипникового узла убивает машину быстрее, чем абразив. Помню, на одном карьере под Череповцом увеличили амплитуду на 0.5 мм без пересчёта жёсткости пружин — через две недели рама пошла трещинами.

Ключевые параметры и их физика

Угол наклона деки — это не просто ?10 или 15 градусов?. Для щебня фракции 5-20 мм мы ставим 18°, но если влажность выше 7%, приходится добавлять вибрационный импульс. Кстати, у ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи в спецификациях честно предупреждают про коррекцию угла для липких материалов, их документация на hzwear.ru это подтверждает.

Про эксцентрики часто спорят: однозначного рецепта нет. Для песка с модулем крупности 2.3-2.8 я использую двойной эксцентрик с фазовым сдвигом 90°, но для угля — только круговую вибрацию. Ошибка в 2019 году на обогатительной фабрике в Кемерово: поставили линейные вибромоторы без учёта зольности — 40% продукция ушла в шлам.

Жёсткость опорных пружин — вот где кроется 80% проблем с резонансом. Рассчитывал как-то систему с частотой 16 Гц, а при пуске вышло 15.2 Гц — вся конструкция ходила ходуном. Пришлось экстренно ставить демпферы. Кстати, у китайских коллег из Шаньси Хуачжань есть керамические вставки в узлах трения — пробовал на грохоте ГИЛ-42, срок службы увеличился на 23%.

Реальные кейсы настроек

На золотодобывающем предприятии в Красноярском крае пришлось комбинировать параметры: частота 14.5 Гц при амплитуде 4 мм, но с переменным углом атаки сит. Без этого руда с содержанием глины забивала ячейки за смену. Кстати, их технологи с сайта hzwear.ru позже подтвердили, что для глинистых пород лучше снижать частоту до 13.5 Гц.

Самая сложная настройка была для классификации магнетита. Пришлось ставить три деки с разными параметрами: верхняя — линейная вибрация 5 мм, средняя — эллиптическая 3.5 мм, нижняя — с круговой траекторией. Экономия на регуляторе скорости обошлась в 300 тысяч рублей простоя — моторы 4АИ200L4 не выдержали перегрузок.

Интересный случай с керамической футеровкой от Хуачжань Технолоджи: ставили на грохот для абразивного кварцита. Футеровка выдержала, но пришлось пересчитать балансировку — масса конструкции выросла на 17%. Без этого вибрация вышла за допустимые 6 мм.

Ошибки при подборе оборудования

Никогда не выбирайте виброгрохот только по производительности в техпаспорте. Для щебня из гранита прочность 1400 МПа — это одно, для известняка 600 МПа — совсем другие нагрузки на привод. Видел, как на ?Михеевском ГОКе? поставили машину с запасом всего 15% — через месяц треснула рама в зоне крепления вибромоторов.

Заблуждение насчёт металла сит: сетка 60х60 мм из обычной стали против HARDOX 500 — разница в 4 месяца против 22 месяцев работы. Но тут важно не переборщить с толщиной — слишком жёсткое сито меняет характер вибрации. У Шаньси Хуачжань в решениях для горнодобывающей отрасли как раз есть калиброванные варианты.

Частая ошибка — экономия на системе пылеподавления. Для угля классом 0-50 мм без орошения эффективность грохочения падает на 40%. Проверяли на предприятии в Воркуте: после установки форсунок с мелкодисперсным распылом выход концентрата вырос с 72% до 89%.

Взаимосвязь параметров и износа

Скорость износа просеивающих поверхностей напрямую зависит от сочетания амплитуды и частоты. При 18 Гц и 5 мм амплитуды сетка из нержавейки 12Х18Н10Т служит 8 месяцев, но если снизить частоту до 16 Гц — уже 11 месяцев. Правда, производительность падает на 12% — всегда приходится искать компромисс.

Подшипниковые узлы — больное место. Смазка Литол-24 против SHELL Gadus S2 V220D — разница в температуре нагрева до 15°C. Для валов диаметром 80 мм это критично. Кстати, в гидроциклонах производства ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи используют керамические вставки — решение можно адаптировать и для грохотов.

Коррозия от влажных материалов — отдельная тема. Для обогащения калийных руд пришлось разрабатывать специальное покрытие валов. Стандартные эпоксидные составы не выдерживали более 3 месяцев. Решение нашли в комбинации полиуретана и керамических наполнителей — аналогичные технологии есть в описании центробежных труб на hzwear.ru.

Перспективные доработки

Сейчас экспериментирую с системой адаптивной вибрации — датчики загрузки + частотный преобразователь. Для неоднородных материалов типа строительного мусора уже даёт прирост эффективности на 18%. Но стоимость решения пока высока — около 400 тысяч рублей за комплект.

Интересное направление — гибридные деки: передняя часть с линейной вибрацией, задняя с круговой. Для сортировки ТБО показало увеличение точности разделения на 27%. Правда, пришлось полностью переделывать конструкцию рамы — стандартные профили 160х80 не выдерживали разнонаправленных нагрузок.

Из последнего: тестируем футеровку из самораспространяющейся керамики от Хуачжань Технолоджи на узлах ударного воздействия. Предварительные результаты обнадёживают — износ уменьшился в 3.2 раза по сравнению с биметаллическими пластинами. Но пока не ясно, как поведёт себя при температуре ниже -25°C — зимние испытания запланированы на декабрь.