производство щековых дробилок

Если честно, когда слышишь ?производство щековых дробилок?, первое, что приходит в голову — это вал, который клинит на третьи сутки работы. Многие думают, что главное — это сталь марки 110Г13Л, а на деле всё упирается в посадку распорной плиты в пазах. Вот об этом редко пишут в каталогах.

Где кроется ошибка в расчётах

Помню, в 2018 году мы собирали щековую дробилку СМД-118, и заказчик требовал увеличить частоту качения до 280 об/мин. По паспорту — можно, но мы-то знали, что при таком режиме начинает ?гулять? эксцентриковый вал. В итоге — трещина в станине через два месяца. Пришлось переделывать всю кинематическую схему.

Сейчас многие производители грешат тем, что берут типовые чертежи и просто масштабируют их. Например, для дробилок щековых с приёмным отверстием 1500×1200 нельзя просто увеличить параметры от модели 900×1200 — меняется динамика нагрузки на шатун. Мы в своё время наступили на эти грабли, когда пытались унифицировать оснастку.

Особенно проблемно с регулировочным узлом. Тот же клин с винтовым механизмом — кажется простым элементом, но если не выдержать угол 14-16 градусов, будет либо заклинивание, либо люфт при реверсе. Кстати, у китайских аналогов часто именно здесь начинаются проблемы.

Что не покажут в рекламных буклетах

Когда мы сотрудничали с ООО ?Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов? (их сайт — hzwear.ru), обратили внимание на их подход к футеровкам. Они не просто берут сталь Гадфильда, а делают композитные панели с керамическими вставками. Для щековых дробилок это критично — особенно в зоне дробления абразивных материалов.

Их технология самораспространяющейся керамической футеровки, честно говоря, сначала вызывала скепсис. Думали, что керамика не выдержит ударных нагрузок. Но на испытаниях в карьере под Пермью их плиты проработали на 23% дольше стандартных — видимо, за счёт демпфирующего слоя между сталью и керамикой.

Кстати, они как раз предлагают решения для горнодобывающей отрасли — это видно по их профилю на hzwear.ru. Но важно понимать: их футеровки — это не панацея, а элемент системы. Если неправильно рассчитать геометрию камеры дробления, даже самая лучшая защита не спасет.

Подшипниковые узлы — боль всех производителей

До сих пор спорят, что лучше — подшипники качения или скольжения. Для производства дробилок щековых тяжелого класса я бы рекомендовал всё-таки подшипники скольжения с принудительной смазкой. Да, КПД немного ниже, но зато нет риска раскола наружной обоймы при ударном нагружении.

Запомнился случай на фабрике в Кемерово — там поставили дробилку с роликовыми подшипниками, и после попадания металлического предмета вышло из строя всё опорное кольцо. Ремонт занял трое суток — простоя обошёлся дороже, чем экономия на первоначальной стоимости.

Сейчас многие переходят на комбинированные решения — например, в приводе использовать подшипники качения, а в подвижной щеке — скольжения. Но это требует точной юстировки, которую не всякие монтажники могут обеспечить.

О чём молчат технологи

Мало кто задумывается, что при производстве щековых дробилок критична не только твердость стали, но и её ударная вязкость. Особенно для северных регионов — при -40°С обычная 110Г13Л ведёт себя совсем иначе. Мы как-то поставили дробилку в Якутии, так там распорная плита лопнула при первом же запуске — пришлось срочно искать сталь с добавками никеля.

Ещё нюанс — балансировка. Кажется, что маховики можно балансировать отдельно, но на практике нужно делать это в сборе с валом. Иначе появляется вибрация на определённых частотах, которая буквально разрывает крепёжные болты.

Кстати, про болты — многие экономят на них, ставят обычные ГОСТовские. А нужно — высокопрочные 10.9 или 12.9, особенно для крепления дробящих плит. Проверено на горьком опыте.

Перспективы или тупик?

Сейчас модно говорить о цифровизации дробилок щековых, но на практике датчики вибрации на подшипниковых узлах — это пока экзотика. Гораздо важнее сделать нормальную систему смазки с фильтрацией тонкой очистки — это решает 70% проблем.

Если говорить о компании с hzwear.ru — их подход с керамическими футеровками действительно перспективен, но нужно адаптировать его под конкретные условия. Например, для дробления гранита нужна одна геометрия зубьев, для известняка — совсем другая.

Лично я считаю, что будущее — за гибридными решениями. Например, комбинация традиционной конструкции с элементами гидравлики для регулировки разгрузочной щели. Но это уже тема для отдельного разговора — как-нибудь за чашкой кофе на производстве.