Прямолинейный виброгрохот для обесшламливания

Если честно, до сих пор встречаю проекты, где прямолинейный вибррохот пытаются запихнуть в схему обесшламливания как обычное сито — потом месяцами разгребаем последствия. Основная ошибка — игнорирование динамики пульпы: когда плотность превышает 1.8 т/м3, даже корректно настроенные амплитудные параметры не спасают от быстрого коксования сеток. На одном из угольных предприятий под Красноярском пришлось переделывать всю систему подачи суспензии, потому что изначально расчёт вёлся на сухое грохочение.

Конструкционные ловушки и как их обходить

Стандартные пружинные опоры — это хроническая болезнь таких установок. При работе с абразивными шламами (например, при обогащении железняка) ресурс редко превышает 600 моточасов. Перешли на торсионные подвесы с демпфирующими вставками — получили +40% к межсервисному интервалу. Кстати, именно тогда начали сотрудничать с ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи — их композитные материалы для узлов трения показали себя лучше европейских аналогов в условиях северных карьеров.

Особенно критичен угол установки короба. Помню, на фабрике в Воркуте упёрлись в 5° против рекомендуемых 7-8° — результат был плачевен: нижние сита постоянно заиливались, хотя по паспорту производительность должна была быть на уровне 250 т/ч. Пришлось вносить коррективы прямо в полевых условиях, добавляя регулируемые прокладки к раме.

Сейчас всегда проверяю геометрию корпуса на предмет резонансных частот. Один раз столкнулись с разрушением сварных швов на пятый день эксплуатации — вибрационный анализатор показал совпадение рабочей частоты с собственной частотой боковины. Причём это была машина от якобы проверенного производителя.

Технологические нюансы обесшламливания

Здесь главное — не пропустить момент перехода от классификации к собственно обесшламливанию. Если в питании больше 12% фракции -0.074 мм, уже нужен предварительный отсев на гидроциклонах. Кстати, на hzwear.ru в разделе решений для ГОКа как раз есть кейс по совместному использованию виброгрохотов с циклонными установками — там подробно разобраны режимы рециркуляции песков.

Вода для промывки — отдельная головная боль. Когда на Ковдорском комбинате попробовали использовать оборотную воду без дополнительной фильтрации, за три недели сопла распылителей превратились в решето. Пришлось ставить дополнительную ступень очистки, хотя изначально в проекте это не предусматривалось.

Сейчас рекомендую всегда закладывать запас по площади сит на 15-20%. Особенно для глинозёмных схем — там слепление ячеек происходит буквально за смену. Как-то пришлось экстренно менять сетки посреди ночной смены, потому что оператор пропустил рост давления в питающем трубопроводе.

Реальные кейсы и курьёзы

Самая памятная история связана с попыткой использовать полиуретановые сита для известнякового шлама. Казалось бы — идеальный вариант по износостойкости. Но через 10 суток работы обнаружили, что материал 'поплыл' от постоянного контакта с щелочной средой. Выручили тогда керамические вставки от Хуачжань Технолоджи — их футеровка выдержала не только абразив, но и химическое воздействие.

А на одном золотодобывающем предприятии столкнулись с парадоксальной ситуацией: при увеличении частоты колебаний эффективность обесшламливания падала. Оказалось, вибрация вызывала уплотнение тонкодисперсной фракции в нижних слоях пульпы. Пришлось разрабатывать ступенчатый режим с переменной амплитудой.

Кстати, про износ. Стандартные стальные сетки в режиме 24/7 редко выдерживают больше 3 месяцев. После перехода на композитные материалы с керамическим напылением (как раз те, что производит ООО Шаньси Хуачжань) удалось выйти на 8-9 месяцев при работе с кварцевыми песками. Хотя для корундовых хвостов всё равно приходится менять каждые 4 месяца.

Перспективы и ограничения технологии

Современные системы автоматического контроля уже позволяют отслеживать степень забивания сеток по перепаду давлений. Но на практике часто оказывается, что датчики требуют такого частого обслуживания, что проще держать оператора с визуальным контролем. Хотя на новых установках от того же HuaZhang Technology уже реализована довольно жизнеспособная система с акустическим мониторингом.

Основное ограничение — всё же производительность по тонким классам. При содержании -0.044 мм более 25% даже идеально настроенный прямолинейный виброгрохот не даёт требуемой эффективности. Здесь либо предварительная классификация, либо переход на многостадийные схемы.

Интересное наблюдение: последние годы явно прослеживается тенденция к использованию гибридных решений. Например, установка высокочастотных грохотов для отсева ультратонких фракций перед основным аппаратом. Наши последние испытания на медной руде показали прирост эффективности на 18% при таком подходе.

Практические рекомендации 'с поля'

Никогда не экономьте на системе орошения. Сопла должны иметь возможность замены без остановки всей линии — это сэкономит часы простоя. Проверено на собственном горьком опыте, когда пришлось останавливать всю фабрику из-за одного заклинившего распылителя.

Раз в смену — обязательный осмотр демпферов. Малейший люфт в подвесах приводит к неравномерной вибрации, а это прямой путь к разрушению короба. Особенно критично для машин с длиной сит более 4.5 метров.

И главное — не пытайтесь слепо копировать настройки с других производств. Вибродиагностика каждого конкретного аппарата занимает время, но зато позволяет выйти на оптимальный режим. Как показывает практика, даже одинаковые модели от одного производителя могут требовать разных настроек в зависимости от условий эксплуатации.