Трубы износостойкие из высокохромистого чугуна большого диаметра производители

Когда ищешь производителей труб износостойких из высокохромистого чугуна большого диаметра, первое, что бросается в глаза — это обещания 'вечной службы' в каталогах. Но на практике мы в 2018 году на обогатительной фабрике под Красноярском столкнулись с тем, что партия труб от неизвестного китайского поставщика дала трещины по сварным швам уже через 4 месяца. Оказалось, проблема была не в содержании хрома (его было заявлено 27%), а в нарушении технологии отжига. С тех пор всегда требую протоколы термообработки.

Что скрывается за составом сплава

Высокохромистый чугун — это не просто Cr 25-30%. Вспоминается случай на угольном разрезе, где мы тестировали трубы ?1200 мм. Поставщик уверял, что у них 'премиальный сплав', но при микроскопии обнаружили неравномерное распределение карбидов. После 8000 часов работы в гидротранспорте пульпы появились очаги кавитации именно в этих зонах.

Сейчас обращаю внимание на марки ЧХ16М2 и ЧХ28Д2 — последняя с добавкой меди показала себя лучше в средах с pH 4-6. Хотя для гидроциклонов иногда выгоднее брать биметаллические варианты, но это уже другая история.

Кстати, у ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов в описании продукции видел акцент на контроле эвтектических превращений — это как раз тот нюанс, который многие игнорируют.

Проблемы больших диаметров

При диаметрах от 800 мм начинаются сложности с центробежным литьем. В 2020 году наблюдал, как на производстве в Липецке браковали каждую третью трубу ?1400 мм из-за раковин в верхней зоне. Пришлось им рекомендовать менять углы наклона форм — снизили до 15° и дефектность упала до 8%.

Толщина стенки — отдельная головная боль. Для ГОКов обычно берут 35-50 мм, но помню, на медном комбинате в Норильске пришлось экстренно усиливать до 65 мм после того, как трубу разорвало в зоне перепада давления. Хотя по расчетам 45 мм должно было хватить.

Сейчас многие пытаются экономить на механической обработке, но для фланцевых соединений это критично. Как-то приняли партию где биение торцов было 3 мм вместо допустимых 1,5 — пришлось переделывать на месте газовой резкой.

Сравнение технологий производства

Центробенное литье — классика, но для особо ответственных участков сейчас чаще ищем варианты с самораспространяющейся керамической футеровкой. На том же сайте hzwear.ru видел интересные решения по комбинированию слоев — керамика плюс высокохромистая основа.

Пробовали вакуумное литье — дороже на 40%, но для абразивных сред с частицами крупнее 5 мм оправдывает себя. На золотодобывающем предприятии в Якутии такие трубы служат в 1,7 раза дольше.

А вот электрошлаковый переплав пробовали только один раз — слишком сложно с большими диаметрами, хотя износостойкость действительно выше. Но стоимость за метр получается запредельная.

Кейсы из практики

На обогатительной фабрике в Кемерово ставили эксперимент — параллельно работали трубы от трех производителей. Российские выдержали 11 месяцев, китайские аналогового состава — 8, а вот от Шаньси Хуачжань Технолоджи продержались 14 до первого ремонта. Правда, там была модификация с добавкой молибдена.

Запомнился случай с неправильным монтажом — бригада забыла про тепловые зазоры, при -35°C трубу ?1000 мм просто разорвало по сварному шву. Теперь всегда инспектирую узлы крепления лично.

Для гидротранспорта угольной пульпы оптимальной оказалась твердость 58-62 HRC. Выше — появляются сколы, ниже — быстрое истирание. Это эмпирика, которой нет в ГОСТах.

Что смотрим при выборе поставщика

Первое — наличие полного цикла. Как-то работали с посредником, который не мог предоставить данные по химсоставу каждой плавки. В итоге партия оказалась с разбросом содержания хрома от 23% до 29% — катастрофа для ресурса.

Сейчас всегда запрашиваю видео испытаний на ударную вязкость. Один раз это помогло избежать контракта с заводом, где трубы трескались уже при 12 Дж/см2 вместо заявленных 20.

Из интересного — у производителей износостойких труб из Китая сейчас часто лучше проработана система контроля качества, чем у некоторых российских заводов. Но с логистикой бывают задержки, это надо закладывать в сроки.

Перспективные направления

Сейчас экспериментируем с наплавкой твердыми сплавами на уже установленные трубы — получается продлить жизнь на 30-40%. Но технология капризная, требует специального оборудования.

Для гидроциклонов начинаем тестировать варианты с изменяемой геометрией износостойкого слоя — толще в зоне максимального износа. В теории должно снизить стоимость эксплуатации на 15%.

Кстати, на том же hzwear.ru видели интересные разработки по комбинированным материалам — может, стоит попробовать в следующем проекте. Хотя пока нет полных данных по поведению при низких температурах.