Трубы износостойкие с наплавочными керамическими пластинами

Вот эти самые трубы износостойкие с наплавочными керамическими пластинами — многие до сих пор путают их с обычными футерованными аналогами, а разница-то принципиальная. Лично видел, как на одном из угольных разрезов в Кемерово закупили партию 'керамических' труб, а через три месяца пошли трещины по швам. Оказалось, поставщик сэкономил на технологии наплавки — использовал дешёвый присадочный материал без учёта температурного расширения. Это я к тому, что керамика керамике рознь.

Технологические нюансы наплавки

Когда мы впервые запускали линию по производству таких труб на площадке ООО ?Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов?, пришлось перебрать четыре марки керамических пластин. Самое сложное — подобрать режим охлаждения после наплавки. Если слишком быстро — появляются микротрещины, медленно — пластины 'плывут'.

Кстати, на сайте hzwear.ru есть технические отчёты по этому вопросу, но там данные немного устарели. Мы сейчас перешли на пластины с добавлением циркония, хотя изначально скептически относились — дорого ведь. Но практика показала: при работе с абразивными пульпами срок службы увеличился на 23%.

Запомнился случай на обогатительной фабрике в Красноярске — там поставили трубы с керамикой неравномерной толщины. Производитель сэкономил на контроле качества, в результате на поворотах потока за полгода стёрлись участки с более тонким слоем. Пришлось демонтировать всю линию.

Парадоксы эксплуатации

Многие заказчики требуют максимальную твёрдость керамики, но это не всегда оправдано. Для гидроциклонов, например, лучше подходит пластина с показателем 85 HRA, а не 90 — она менее хрупкая при вибрациях. Это мы выяснили опытным путём, когда на тестовом стенде разбили пять образцов.

Тут ещё важный момент: толщина стальной основы. Видел трубы с идеальной керамикой, но на тонких стенках — их ведёт при температурных перепадах. В наших проектах для горнодобывающей отрасли мы используем основу не менее 14 мм, даже если по расчётам хватило бы и 10.

Коллеги с Уралмаша как-то делились наблюдением — оказывается, при транспортировке пульпы с крупными включениями (до 5 мм) лучше работают не гладкие, а рифлёные керамические пластины. Странно, но факт — частицы не скользят, а 'перекатываются', уменьшая точечный износ.

Ошибки монтажа

Самая частая проблема — сварка стыков без терморасчётов. Помню, на монтаже в Норильске рабочие просто заварили фланцы обычными электродами, а через месяц пошли трещины от кромки. Пришлось разрабатывать спецтехнологию с подогревом и особыми присадочными материалами.

Ещё нюанс: многие не учитывают линейное расширение при проектировании креплений. Видел объект, где трубы висели на жёстких подвесах — через полгода эксплуатации в местах креплений появились сколы керамики. Теперь всегда рекомендуем скользящие опоры.

Кстати, в документации ООО ?Шаньси Хуачжань Технолоджи? есть хорошие схемы монтажа, но там не хватает практических рекомендаций по юстировке. Мы обычно добавляем свои инструкции — например, как выставлять соосность с помощью лазерного нивелира.

Экономика против надёжности

Сравнивали как-то наши трубы с китайскими аналогами — внешне похожи, но у них керамика наплавлена точечно. В лабораторных тестах показывают хорошие результаты, а в реальных условиях на изгибах начинается выкрашивание. Дешёвый вариант обходится в 2,5 раза дороже за счёт частых замен.

Интересный опыт был с комбинированным решением — сталь плюс полиуретан плюс керамические вставки. Для определённых участков трубопроводов оказалось эффективно, но только при температуре до 60°C. Выше — полимер начинает 'плыть'.

Сейчас экспериментируем с послойной наплавкой — сначала твёрдый сплав, потом керамика. Результаты обнадёживающие, но технология капризная. На сайте hzwear.ru пока об этом не пишем — ждём подтверждения от промышленных испытаний.

Перспективы развития

Сейчас многие переходят на трубы с программируемым износом — чтобы менять не весь участок, а только наиболее уязвимые сегменты. Мы в ?Шаньси Хуачжань Технолоджи? разрабатываем модульную систему, но пока есть сложности с герметичностью стыков.

Заметил тенденцию — заказчики стали чаще требовать не просто сертификаты, а реальные отчёты с объектов. Приходится вести базу данных по каждому метру установленных труб. Кстати, по нашим наблюдениям, в условиях Севера ресурс снижается на 15-20% из-за перепадов температур.

Следующий шаг — вероятно, интеллектуальные системы мониторинга износа. Пробовали встраивать датчики в керамику, но пока мешает вибрация. Возможно, стоит перенести их на наружную поверхность, хотя это менее информативно.