Трубы износостойкие с футеровкой из каменного литья на заказ поставщик

Если честно, когда слышу про 'каменное литьё', половина клиентов сразу представляет себе что-то вроде облицовки гранитом. На деле же это сложная технология, где даже толщина шва влияет на срок службы трубы в разы.

Почему каменное литьё — не то, что вы думаете

В 2018 году мы ставили партию труб на обогатительную фабрику в Кемерово. Заказчик требовал 'каменную футеровку' по техзаданию 1990-х годов. Пришлось объяснять, что современное каменное литьё — это не просто расплав базальта, а композит с добавками карбида вольфрама. После испытаний на абразивный износ убедили их перейти на модифицированный состав.

Кстати, о толщине. Стандартные 15 мм — это для условно лёгких условий. В желобе гидротранспорта с концентратом железной руды мы идём на 22-25 мм, иначе через полгода появляются 'проплешины'. Но тут же возникает проблема с весом — приходится усиливать крепления.

Один раз перестарались с толщиной для мельничного слива — получили трещины при монтаже из-за жёсткости конструкции. Пришлось разрабатывать переходные патрубки с переменной толщиной. Такие нюансы ни в одном каталоге не пишут.

Как мы подбираем состав футеровки

У нас в ООО 'Шаньси Хуачжань Технолоджи' есть полигон, где тестируем образцы в реальных условиях. Недавно для угольного шлама подбирали состав — оказалось, классический базальт слишком хрупкий для крупных фракций. Добавили корундовые волокна, снизили процент оксида железа.

Важный момент: если в пульпе есть химически активные компоненты, обычное каменное литьё может дать микротрещины. Для цинкового концентрата, например, используем модификацию с оксидом циркония — дороже, но срок службы 4 года против 11 месяцев у стандартного решения.

Кстати, на сайте hzwear.ru мы выложили таблицу с рекомендациями по составам для разных сред. Там есть расчётные данные по абразивному износу — многие технологи говорят, что пригодилось при составлении ТЗ.

Проблемы с геометрией при изготовлении на заказ

Самый сложный заказ был в 2021 — трубы с переменным диаметром для спирального классификатора. Пришлось делать разъёмные формы с подогревом, потому что при охлаждении литья возникали внутренние напряжения.

Запомнился случай, когда не учли тепловое расширение металлической обечайки — при первом же пуске футеровка дала сколы в местах крепления фланцев. Теперь всегда оставляем демпферные зазоры по торцам.

Для гнутых участков транспортировочных систем вообще отдельная история. Если радиус меньше 1.5D, каменное литьё не применяем — только керамические вставки. Проверено на практике: экономия на материалах оборачивается остановкой линии на 2-3 недели.

Сравнение с другими типами футеровок

Часто спрашивают, почему не использовать полиуретан или резину. Отвечаю примером: на фабрике в Красноярском крае ставили эксперимент — участок с полиуретановой футеровкой против нашего каменного литья. При транспортировке хвостов обогащения полиуретан стёрся за 4 месяца, наши трубы работают уже третий год.

Но есть нюанс: при ударном воздействии (крупные куски породы до 150 мм) каменное литьё проигрывает высокомолекулярному полиэтилену. Поэтому в дробильных отделениях комбинируем материалы.

Керамическая футеровка СБС — тоже конкурент, но там проблемы с ремонтопригодностью. Наш специалист с выездом на объект может заменить секцию с каменным литьём за смену, а керамику часто приходится демонтировать полностью.

Организационные моменты поставки

С завода в Китае везём полуфабрикаты, окончательную сборку и контроль делаем здесь. Это оказалось правильным решением — как-то раз партия шла с отклонением по плоскостности, успели доработать до отгрузки клиенту.

Сроки изготовления сейчас в среднем 45 дней, но для сложных конфигураций (например, тройники с разными углами) может быть и 60 дней. Многие не учитывают время на проектирование оснастки — это ещё 10-12 рабочих дней.

В прошлом месяце отгрузили комплект для золотодобывающего предприятия в Якутии — 340 метров труб с фланцевыми соединениями. Особенность — антиобледенительные кабели в конструкции, пришлось разрабатывать спецкрепления.

Что ещё важно знать заказчику

Температурный режим — критически важный параметр. Выше 180°C каменное литьё теряет прочность, ниже -45°C становится хрупким. Для Арктики разрабатываем гибридные решения с теплоизоляцией.

Монтажникам всегда говорим: нельзя резать болгаркой! Только алмазными дисками с водяным охлаждением. Была история на Урале — попытались укоротить трубу обычным отрезным кругом, получили сетку микротрещин по всему периметру.

Сейчас экспериментируем с напылением защитного слоя на стыки — пока результаты нестабильные. В лаборатории показывает увеличение срока службы на 15-18%, в реальных условиях пока только 7-9%.

Перспективы технологии

Смотрим в сторону нанокомпозитов — пробовали добавлять углеродные нанотрубки в шихту. Пока дорого, но на испытаниях износостойкость выросла в 1.8 раза. Думаем, через 2-3 года сможем предлагать промышленные решения.

Ещё одно направление — интеллектуальные датчики износа. Встраиваем в футеровку волоконно-оптические sensors, чтобы дистанционно отслеживать остаточную толщину. Пока тестируем на одном из ГОКов — если надёжность подтвердится, будем массово внедрять.

Из последнего: разработали быстросъёмные соединения для ремонтных работ. Не идеально, но уже сокращаем простой с 16 часов до 4-5. Клиенты из горнодобывающей отрасли особенно ценят такие решения.