Трубы керамические износостойкие завод

Когда ищешь трубы керамические износостойкие завод, часто кажется, что главное — найти поставщика с низкой ценой. Но на деле дешевые варианты в горной промышленности живут не больше полугода. Мы в ООО ?Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов? через это прошли — в 2019 году пришлось заменить партию труб на одном из угольных разрезов Кузбасса всего через 4 месяца работы.

Почему керамика, а не сталь?

Многие до сих пор считают, что стальные трубы с напылением выдерживают абразивный износ лучше. Но при скорости пульпы выше 3 м/с керамика работает в 5-7 раз дольше. Критично для гидроциклонов и участков с высоким содержанием твердых частиц.

Наш завод делает акцент на самораспространяющейся керамической футеровке — технология, которую мы отрабатывали с 2015 года. Первые образцы трескались при температурных перепадах, пока не подобрали состав глинозема с добавками циркония.

Сейчас довели до показателя износостойкости в 98,5% по сравнению с обычной сталью. Но это в лабораторных условиях. На практике важно учитывать химический состав пульпы — щелочные среды снижают ресурс на 15-20%.

Технологические нюансы производства

На https://www.hzwear.ru мы не скрываем, что используем метод СВС-синтеза. Но мало кто понимает, что равномерность слоя керамики зависит от подготовки поверхности трубы. Если остаются микронеровности — через 2000 часов работы появляются локальные выбоины.

В 2021 году внедрили систему ультразвукового контроля перед нанесением керамики. Отбраковываем до 7% заготовок, зато на объектах сократили количество ремонтов на 40%.

Толщина слоя — отдельная история. Для гидроциклонов делаем 8-10 мм, для прямых участков трубопроводов достаточно 6 мм. Но если увеличить до 12 мм — резко падает устойчивость к ударным нагрузкам. Пришлось учиться на замене трубы на обогатительной фабрике в Норильске, где перестраховались с толщиной.

Ошибки монтажа, которые сокращают срок службы

Самая частая проблема — сварные стыки. Даже если сама труба с керамической футеровкой выдерживает годы, сварной шов становится слабым звеном. Решение — фланцевые соединения с защитными вставками.

Недавно на золотодобывающем предприятии в Якутии пытались сэкономить на монтаже — поставили трубы под углом 89 градусов вместо рекомендуемых 90. Через три месяца в месте излома появился сквозной износ.

Еще момент — вибрация. Керамика не терпит постоянной динамической нагрузки. При проектировании системы нужно ставить дополнительные опоры через каждые 2 метра. Мы обычно предоставляем схемы размещения, но не все заказчики этому следуют.

Кейсы из практики ООО ?Шаньси Хуачжань?

На углеобогатительной фабрике в Воркуте наши трубы работают уже 26 месяцев. Замена потребовалась только на двух участках — там, где регулярно попадаются куски породы размером более 50 мм.

А вот на медном комбинате на Урале не угадали с составом керамики — высокое содержание серы в пульпе потребовало специальных присадок. Пришлось переделывать партию за свой счет, но получили бесценный опыт.

Сейчас тестируем новую разработку — трубы с комбинированным покрытием, где керамика усилена полимерным слоем. Первые результаты обнадеживают: на абразивно-ударных нагрузках ресурс увеличился на 35%.

Что смотреть при выборе завода

Не верьте красивым фото. Просите отчеты об испытаниях на конкретных производствах. Наш сайт hzwear.ru выкладывает реальные кейсы с указанием предприятий и условий работы.

Обращайте внимание на контроль качества. Мы каждый погонный метр проверяем на толщину покрытия и наличие микротрещин. Да, это увеличивает стоимость на 8-10%, но избавляет от внеплановых остановок производства.

И главное — смотрите на подход к проектированию. Хороший производитель всегда запросит данные о составе пульпы, гранулометрии, температурах и углах наклона. Если этого не происходит — бегите.

Перспективы и ограничения технологии

Сейчас максимальная длина одной секции — 3 метра. Пытались делать шестиметровые, но при транспортировке появляются сколы. Возможно, в следующем году решим эту проблему с помощью новой технологии крепления керамики.

Температурный режим пока ограничен +280°C. Для большинства производств хватает, но для некоторых процессов химической промышленности маловато. Работаем над керамикой на основе карбида кремния.

Стоимость все еще выше стальных аналогов в 2-3 раза. Но если считать общую экономику с учетом сокращения простоев — окупаемость редко превышает 14 месяцев. Особенно на производствах с высоким содержанием абразивных частиц.