Трубы с износостойкими наплавочными керамическими пластинами завод

Когда видишь запрос про трубы с износостойкими наплавочными керамическими пластинами завод, сразу вспоминаются десятки 'специалистов', которые до сих пор путают спечённую керамику с наплавленной. Разница принципиальная — если первая отваливается пластами при ударном воздействии, то вторая работает как единое целое с металлом. На нашем горнообогатительном комбинате в 2018 году как раз попались на эту удочку, купив партию труб с алюминиевыми вставками. Через три месяца перешли на решения от ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов — и только тогда поняли, что значит настоящая износостойкость.

Технологические нюансы наплавки

Главное преимущество их метода — не просто приклеить керамику, а создать переходный слой с коэффициентом теплового расширения, близким к стали. Мы в своё время проверяли на спектрографе: у их образцов зона сплавления достигает 0,8 мм, при этом нет хрупких интерметаллидов. Для горняков это критично — когда в трубу летит щебень фракции 50-70 мм, обычная керамика даёт сколы по границам зёрен.

Сама технология самораспространяющегося синтеза у них адаптирована под российские условия. Помню, в 2020 году инженер с завода приезжал на наш карьер — смотрел, как ведут себя трубы при -40°C. Оказалось, их рецептура карбида кремния позволяет сохранять вязкость даже в мороз, хотя большинство китайских аналогов трескаются уже при -25°C.

Кстати, про толщину наплавки. Многие заказчики требуют 5-6 мм, думая, что это увеличит срок службы. Но у hzwear.ru технолог как-то объяснил, что при толщине свыше 3,5 мм возникают внутренние напряжения. Мы проверили — действительно, их трубы с 3-мм слоем служат дольше, чем корейские с 5-мм, потому что нет отслоений по кромкам.

Практика эксплуатации на горных предприятиях

На обогатительной фабрике в Кемерово ставили их трубы на участок классификации гидроциклонов. До этого меняли каждые 4 месяца, сейчас ходят по 11-12. Причём износ неравномерный — в зоне входного патрубка остаётся 1,2 мм керамики, а на прямых участках все 2,5 мм. Это говорит о правильном подборе твёрдости — не максимальной, а оптимальной.

Заметил интересную деталь: у них керамические пластины имеют скруглённые края. Сначала думал — эстетика. Оказалось, технология: острые кромки создают точки концентрации напряжений, а скруглённые позволяют абразиву 'перекатываться'. Мелочь, но на ресурсе сказывается.

Был случай на разрезе — поставили их трубы на пульпопровод, но забыли про вибрационные нагрузки от насосов. Через полгода пошли микротрещины. Представители завода оперативно приехали, доработали конструкцию креплений. Сейчас уже два года без проблем — это показатель сервиса.

Ошибки монтажа и как их избежать

Самая частая проблема — сварщики пытаются варить трубы без снятия керамического слоя. У ООО Шаньси Хуачжань для этого есть специальные заглушки с буртиками, но некоторые монтажники 'экономят' время. Результат — термические трещины в зоне термического влияния.

Ещё момент с фланцевыми соединениями. Их технологи рекомендуют ставить компенсаторы перед первым фланцем — мы сначала пренебрегли, получили сколы от вибрации. Теперь всегда используем резиновые прокладки их же производства — видимо, рассчитали жёсткость именно под свои материалы.

Транспортировка — отдельная тема. Один раз получили партию с микротрещинами — оказалось, перевозчики бросали трубы при разгрузке. Сейчас требуем обязательное использование мягких строп — керамика хоть и прочная, но не любит ударных нагрузок.

Экономика vs надёжность

Считал как-то удельную стоимость метро-часа работы. У обычных стальных труб выходило 12 рублей/час, у биметаллических — 7, а у этих керамических — около 4 рублей. Но это при условии правильного монтажа и отсутствия экстремальных перегрузок.

Многие пытаются экономить на диаметрах — берут трубы на размер меньше, мол, керамика тоньше. Это ошибка — гидравлическое сопротивление всё равно возрастает на 8-12%, что съедает экономию на стоимости.

Интересно, что у hzwear.ru есть программа восстановления — можно присылать трубы с остаточной толщиной керамики 0,8-1 мм. Они зачищают и наплавляют заново. Мы так делали с партией гидроциклонов — вышло на 40% дешевле новых.

Перспективы развития технологии

Слышал, они экспериментируют с добавлением наночастиц циркония — якобы это повышает стойкость к эрозии на 15-18%. Но пока массово такие трубы не видел — вероятно, дорого выходит для серийного производства.

В прошлом году предлагали нам трубы с сегментными пластинами — не сплошное покрытие, а отдельные 'островки'. Тестировали на участке с низкоабразивной пульпой — работает, но для песков не годится — абразив проникает в стыки.

Если говорить о будущем — думаю, следующий шаг будет в направлении адаптивных покрытий. Чтобы керамика меняла свойства в зависимости от температуры среды. У ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи уже есть лабораторные образцы, но до внедрения ещё далеко.

Выводы для практиков

За 5 лет работы с их продукцией понял главное — не бывает универсальных решений. Для гидроциклонов берём трубы с твёрдостью 85 HRA, для пульпопроводов — 90 HRA. И всегда требуем паспорт с реологическими испытаниями.

Сейчас вот столкнулись с новым вызовом — высокоскоростные транспортирующие системы. Стандартные трубы не выдерживают — разрабатываем с ними модификацию с двойным слоем керамики. Пока испытания идут тяжело — трещины по границам зёрен. Но они не бросают заказ — значит, действительно работают на перспективу.

В общем, если нужны трубы с износостойкими наплавочными керамическими пластинами — смотрите не на цену, а на технологическую культуру производителя. Как у этих ребят — каждый этап от подбора шихты до контроля шлифовки выверен. Пусть и стоит иногда дороже на 10-15%, но зато не простаиваешь с аварийными остановками.