щековая дробилка 2000 1500

Когда видишь в техзадании эти цифры — 2000 на 1500 — первая мысль: 'Опять заказчики гонятся за габаритами вместо производительности'. Шутка ли, щека шириной два метра... Но если разобраться, тут есть своя логика для переработки крупных валунов. Хотя на практике часто оказывается, что проблема не в размерах входного окна, а в том, как организовать подачу материала.

Конструкционные особенности крупных щековых дробилок

Сам работал на объекте, где поставили китайский аналог с такими параметрами. Главное — не ошибиться с углом захвата. При такой ширине щеки если угол больше 20 градусов, материал начинает 'выпрыгивать' из камеры дробления. Пришлось переваривать станину, чтобы уменьшить угол — неделю простои, конечно, но после этого дробилка заработала как надо.

Многие забывают про толщину щек. Для 2000×1500 минимальная толщина подвижной щеки должна быть не менее 250 мм, иначе ее ведет при работе с гранитом. Видел случай, когда поставили щеки толщиной 180 мм — через месяц появились трещины в районе посадочных мест.

Еще нюанс — распределение нагрузки на подшипники. В таких крупных дробилках часто перегружают передние подшипники, потому что загрузка идет неравномерно. Решение простое, но мало кто о нем думает — делать наклонный питатель с направляющими, чтобы материал распределялся по всей ширине камеры.

Проблемы износа в крупногабаритных дробилках

Здесь как раз стоит упомянуть компанию ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов. На их сайте hzwear.ru есть интересные решения по керамической футеровке, которые мы пробовали для защиты от абразивного износа. Правда, для щековых дробилок это решение подходит не всегда — керамика плохо переносит ударные нагрузки.

Для щеки 2000×1500 износ обычно идет неравномерно — в верхней части быстрее, потому что там больше работа на истирание, а в нижней — на сжатие. Мы экспериментировали с разными профилями рифлений, чтобы распределить износ более равномерно. Лучше всего показали себя трапециевидные рифли высотой около 80 мм.

Интересный случай был на карьере в Карелии — там поставили дробилку с такими параметрами для переработки гранита. Через три месяца работы обнаружили, что быстрее изнашивается левая сторона щеки. Оказалось, питатель был смещен на 15 см от центра. Такие мелочи часто упускают при монтаже.

Эксплуатационные сложности и решения

С регулировкой разгрузочной щели в дробилках 2000×1500 свои заморочки. Обычные гидравлические домкраты не всегда справляются — нужны специальные системы с синхронизацией, чтобы не перекашивать щеку. Мы использовали решение от ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов — у них есть интересные наработки по системам регулировки, хотя в основном они специализируются на гидроциклонах.

Вибрация — отдельная тема. При таких размерах любая неравномерность нагрузки приводит к серьезным вибрациям. Стандартные амортизаторы часто не помогают. Пришлось разрабатывать собственную систему демпфирования с пружинами двойного действия. Без этого фундамент разрушался буквально за полгода.

Замена щек — это вообще отдельная операция. Нужен кран грузоподъемностью не менее 30 тонн, и все равно это занимает минимум двое суток. Поэтому лучше сразу ставить системы быстрой замены — дополнительные затраты окупаются за пару циклов замены.

Энергопотребление и экономика

Мощность привода для 2000×1500 — обычно от 250 кВт, но это в идеальных условиях. На практике, особенно при переработке влажных материалов, мощность может достигать 350 кВт. Мы ставили частотные преобразователи, чтобы снизить пусковые токи — без них сеть 'просаживалась' при каждом запуске.

Себестоимость дробления сильно зависит от стоимости замены щек. При наших объемах щеки хватало на 120-150 тысяч тонн гранита. Пробовали разные марки стали — лучшие результаты показала сталь 110Г13Л, но и она в условиях Севера работала хуже, чем в центральных регионах.

Интересно, что иногда выгоднее использовать две дробилки поменьше вместо одной 2000×1500. Считали на примере линии по переработке строительных отходов — две дробилки 1200×900 давали большую гибкость и меньше простоев при обслуживании.

Перспективы и альтернативы

Сейчас многие переходят на роторные дробилки для крупного дробления, но для абразивных материалов щековые все равно надежнее. Другое дело, что параметры 2000×1500 уже не кажутся такими оптимальными — чаще выбирают либо 1500×1200, либо сразу 2200×1600.

Из интересных решений видел у ООО Шаньси Хуачжань Технолоджи износостойких материалов их разработки по комбинированным футеровкам — керамика плюс полиуретан. Для щековых дробилок такое пока редко применяется, но для защиты станины от пыли и мелкой фракции может быть интересно.

В целом, дробилка 2000×1500 — это специфическое решение для определенных задач. Не панацея, но в правильных условиях показывает хорошие результаты. Главное — не повторять наших ошибок и сразу проектировать систему с учетом всех нюансов крупногабаритного оборудования.